Temperatura de Injeção: Como Regular Corretamente e Resolver Problemas no Processo

A temperatura de injeção é um dos parâmetros mais críticos no processo de moldagem por injeção. Quando mal controlada, ela pode causar desde queima e deformação das peças até falhas mecânicas internas, comprometendo a qualidade, produtividade e até a vida útil do molde e do equipamento. Neste artigo, você vai aprender de forma profunda e técnica como regular, monitorar e resolver problemas relacionados à temperatura de injeção.

1. O que é Temperatura de Injeção?

A temperatura de injeção é a temperatura do polímero fundido no momento em que ele é injetado na cavidade do molde. Ela não se refere apenas à temperatura das zonas do cilindro (zonas de aquecimento), mas também ao calor gerado por cisalhamento no processo de plastificação.

📌 Atenção: A temperatura indicada no painel da máquina nem sempre reflete a real temperatura do polímero fundido. A temperatura real pode ser até 20°C maior, dependendo do tipo de material e da rotação do plastificador.

2. Zonas de Aquecimento: Como Regular

O cilindro da injetora é dividido em zonas de aquecimento, comumente:

• Zona de alimentação
• Zona de compressão
• Zona de dosagem
• Zona da ponteira (bico)

Cada zona tem função específica na plastificação do polímero e deve ser ajustada conforme o comportamento térmico do material:

⚠️ Cuidado: Evite deixar o material parado com o bico aquecido por muito tempo. Pode ocorrer degradação térmica.

3. Temperatura Real do Fundido

Para medir com precisão a temperatura real do fundido, recomenda-se o uso de um termopar do tipo baioneta ou de inserção no ponto final do cilindro ou diretamente na câmara quente.

Dica técnica:

• Use pirômetro infravermelho calibrado para materiais plásticos.
• Ou utilize sensores termopares tipo J ou K com termômetro digital de alta resposta.

4. Como Regular a Temperatura Ideal

1. Identifique o polímero utilizado (consultar ficha técnica do fabricante).
2. Ajuste as zonas gradualmente — normalmente da menor para a maior (efeito “rampa”).
3. Evite picos abruptos de temperatura entre zonas consecutivas (máx. 20°C de diferença).
4. Acompanhe a pressão de plastificação: se estiver alta, pode indicar material mal fundido.
5. Verifique a consistência da massa fundida — deve estar homogênea e sem grumos.

5. Problemas Comuns Relacionados à Temperatura

6. Dicas de Ouro para Especialistas

• Não confie apenas nos números do painel. Sempre confirme a temperatura real.
• Faça pré-aquecimento gradual do cilindro para evitar choques térmicos no início da produção.
• Verifique o estado das resistências: resistências danificadas geram aquecimento irregular.
• Use material bem seco: umidade pode causar bolhas mesmo com temperatura correta.
• Analise o tempo de residência do polímero: materiais sensíveis (como POM) podem se degradar rapidamente em temperaturas elevadas.

7. Controle e Monitoramento Inteligente

Hoje, muitas máquinas injetoras possuem:

• Sensores inteligentes
• Controle de zonas por PID
• Alarmes de desvios térmicos

Use esses recursos para criar um perfil térmico estável e confiável, evitando falhas repetitivas.

Conclusão

Controlar a temperatura de injeção é muito mais do que ajustar números no painel da máquina. Envolve entendimento do comportamento térmico do polímero, monitoramento real da massa fundida, e interpretação de defeitos com olhar técnico. Com esse conhecimento aprofundado, você terá o controle total do processo, garantindo peças de qualidade superior e ciclos otimizados.

Autor: Jeckson Luiz – Técnico em Plásticos e redator do blog Plástic 360.