Marcas de Fluxo no Processo de Injeção: Causas e Como Resolver

As marcas de fluxo são um dos defeitos mais comuns e indesejados na moldagem por injeção de polímeros. Apesar de não comprometerem necessariamente a resistência mecânica da peça, essas marcas impactam diretamente a estética do produto final e podem ser inaceitáveis em aplicações onde o acabamento superficial é fundamental, como nos setores automotivo, de eletrodomésticos e utilidades domésticas.

Neste artigo, você entenderá o que são marcas de fluxo, por que elas ocorrem, quais são as causas mais comuns e, principalmente, como eliminá-las do processo de injeção plástica.

O que são Marcas de Fluxo na Injeção de Plásticos?

As chamadas “marcas de fluxo” ou flow marks são padrões visuais formados na superfície da peça plástica injetada. Elas se manifestam como listras, ondulações ou linhas visíveis, geralmente nas proximidades do ponto de injeção ou em regiões onde o material fundido muda de direção durante o preenchimento da cavidade.

Essas marcas ocorrem quando há irregularidades na movimentação do polímero fundido, resultando em camadas de material que se sobrepõem de forma desigual ou esfriam prematuramente no interior do molde.

Características Visuais das Marcas de Fluxo

• Listras ou ondulações curvas visíveis na peça
• Padrões circulares próximos ao ponto de entrada do material
• Coloração diferente em áreas onde o fluxo se sobrepõe
• Aparecimento em zonas de transição geométrica abrupta

Causas Técnicas das Marcas de Fluxo

Para eliminar o defeito, é fundamental compreender suas causas. Veja abaixo os principais fatores que contribuem para o surgimento das marcas de fluxo:

1. Temperatura do Material Muito Baixa

Quando o polímero está com temperatura insuficiente, sua viscosidade aumenta, dificultando o preenchimento uniforme da cavidade. Isso causa congelamento prematuro nas paredes do molde, resultando nas marcas.

2. Temperatura do Molde Muito Baixa

Molde excessivamente frio provoca o resfriamento abrupto do material assim que ele entra na cavidade, criando camadas que se sobrepõem e formam linhas visíveis.

3. Velocidade de Injeção Muito Baixa

A injeção lenta não permite que o material preencha a cavidade de forma contínua e homogênea, favorecendo a formação de marcas devido ao preenchimento em camadas.

4. Mudanças Bruscas na Geometria da Peça

Regiões com variações abruptas de espessura ou mudanças de direção no escoamento do polímero geram áreas de turbulência e recirculação que favorecem o aparecimento das marcas.

5. Projeto Inadequado do Molde

Canais de alimentação subdimensionados, posicionamento incorreto do ponto de injeção ou falta de balanceamento podem provocar enchimento irregular e zonas de falha de fluxo.

Como Eliminar Marcas de Fluxo na Injeção de Polímeros

Ajustes de Parâmetros no Processo

1. Aumentar a temperatura do material dentro da faixa ideal de processamento para melhorar a fluidez e reduzir a resistência ao fluxo.
2. Aumentar a temperatura do molde, evitando que o material congele ao tocar as paredes frias, especialmente em peças com espessuras finas.
3. Aumentar a velocidade de injeção para garantir um preenchimento mais rápido e contínuo da cavidade.
4. Ajustar o perfil de injeção, iniciando com baixa velocidade e elevando progressivamente para suavizar o avanço do fluxo.
5. Reduzir o tempo de resfriamento, quando excessivo, para evitar solidificação prematura que cause sobreposição de camadas.

Ajustes de Projeto no Molde

1. Revisar o posicionamento do ponto de injeção, otimizando a direção do fluxo de material para evitar redirecionamentos bruscos.
2. Adicionar canais auxiliares ou respiros em regiões de difícil preenchimento.
3. Ajustar o dimensionamento do sistema de alimentação (canais frios ou hot runner) para garantir fluxo constante e balanceado.
4. Evitar transições bruscas de espessura no projeto da peça, sempre que possível, facilitando o escoamento do polímero.

Considerações Avançadas

• Em peças estéticas de alto padrão, considerar o uso de injeção sequencial, especialmente em moldes com múltiplos pontos de entrada.
• Simulações de fluxo (CAE/Moldflow) são recomendadas para identificar antecipadamente zonas de risco e otimizar o design do molde e da peça.
• Para materiais semicristalinos (como POM e PA), o controle térmico é ainda mais crítico, exigindo precisão nas temperaturas de molde e bico.
• Verificar a presença de umidade no material, pois a umidade pode gerar bolhas e efeitos visuais semelhantes a marcas de fluxo.

Conclusão

Marcas de fluxo são um defeito visual frequentemente encontrado em peças plásticas injetadas, mas com compreensão técnica e ajustes adequados de processo e projeto, podem ser completamente eliminadas. Um controle rigoroso dos parâmetros de injeção, aliado a boas práticas de projeto de molde e preparação de máquina, é essencial para obter peças com acabamento superficial impecável e livre de falhas.

Autor: Jeckson Luiz – Técnico em Plásticos e redator do blog Plástico 360.